TPM全员生产维护-简介（一）
一、什么是TPM管理
TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”, 其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
二、TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
•停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
•废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
•事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
•速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
三、TPM的发展：
第一阶段： (preventive maintenance),首先在美国文献上出现这类描述,1951年由日本东亚燃料株式会社引进 （包括：1.日常维护。2.周期性检查。3.劣化复原）
第二阶段：生产保全(productive maintenance),由美国GE公司提倡,强调设备维护是要增加生产力
第三阶段：改良保全(corrective maintenance),重点强调改进及改善设备本身，减少设备故障的体制。（维修及操作人员共同参与）
第四阶段：保全预防(maintenance preventive), 工厂杂志社刊载谈及新设计和PM情报的活用。维修操作人员对设备运行状况记录，从设计开始考虑 少故障，便于维护的目的。
第五阶段：制造部门及工厂的TPM (Total Productive Maintenance),由日本协会1971年提出
四、企业开展TPM的效果。
企业开展TPM活动的作用是：通过员工参与，使设备效率最大化。保持和提高设备的可靠性；保持和创造维护安全、质量和生产率的能力。保持设备使用寿命最大化。提高员工技能，丰富员工经验。整洁舒适的工作环境建立良好企业形象
TPM活动的有形效果：
生产（人和设备）效率的提高
不良品率的降低
生产及管理周期缩短
库存量减少，资金积压减少
各类损耗降低，浪费减少
生产成本减少，顾客满意度上升
员工提案和发明创造力提升
其他有形效果
